Alfa Romeo vient de diffuser une vidéo retraçant la fabrication de son coupé sportif 4C. Une façon de montrer la qualité de fabrication et le savoir-faire de ses ouvriers… et de ceux de Maserati !
Fibre de carbone, aluminium, SMC, mousse de polyuréthane à peau intégrée, usine de Maserati à Modène, pas de doute, le nouveau petit coupé Alfa Romeo 4C a tout d’une grande… supercar. C’est d’ailleurs ainsi que la marque au biscione la présente, comme la nouvelle supercar compacte ! Mieux, la marque va même encore plus loin, parlant de l’Alfa des Alfas ! Une manière de faire le lien entre le passé et le futur de la marque. Rappelons que ce coupé sera commercialisé en septembre 2013 et marquera notamment le retour d’Alfa Romeo aux Etats-Unis.
Chaque année, 3500 voitures devraient être produites, dont 1000 pour le marché européen. Et c’est donc à Modène, chez Maserati, que cette petite sportive de 895 kg seulement pour 240 ch, soit un rapport poids/puissance inférieur à 4 kg/ch, sera produite.
Pour parvenir à cette légèreté, Alfa Romeo a retenu des matériaux habituellement réservés aux modèles de luxe, comme l’aluminium, le SMC allégé, le PUR-RIM et la fibre de carbone.
La fibre de carbone représente ainsi 10% des matériaux utilisés, soit 25% du volume total de la 4C. Principalement utilisée pour la coque, la cellule porteuse du châssis, elle permet à celle-ci de ne peser que… 68 kg !
Pour la fabriquer, Alfa Romeo a retenu la technologie « pre-preg », directement inspirée de la F1. Traitée en autoclave sous vide, la fibre de carbone « pre preg » obtient un résultat que le métal ne pourrait obtenir qu’en le superposant par couches, cales et renforts ajoutés !
Second matériau utilisé, l’aluminium. Là encore courant sur les supercars de luxe, il apporte rigidité en torsion et poids réduit. Il est utilisé notamment pour la cage de renforcement du toit et les châssis avant et arrière.
Grâce à l’aluminium, les disques de freins sont également 2 kg plus légers que les disques traditionnels. Les disques de frein avant sont en effet de type hybride avec moyeu en aluminium et couronne en fonte.
Pour la carrosserie, Alfa Romeo a retenu le SMC (Sheet Moulding Compound). Un matériau composite à faible densité et haute résistance qui a permis une réduction du poids de 20% par rapport à la tôle d’acier traditionnelle.
Autre matériau de pointe, le PUR-RIM ou mousse de polyuréthane à peau intégrée (polyuréthane injecté). Il compose principalement les pare-chocs et les ailes. Léger, 20% de moins que l’acier, il permet de créer des éléments de conception très complexe, comme l’aile de la 4C, et de maintenir un rapport idéal coût/volume de production.
Enfin, les vitres ont-elles aussi été allégées. Moins épais d’environ 10% que les verres normalement utilisés sur les voitures, ils permettent une réduction moyenne du poids de 15%. Exemple d’amincissement, le pare-brise ne mesure que 4 mm d’épaisseur !
Atelier Maserati à Modène, gage de luxe et de qualité
Après l’Alfa Romeo 8C, la 4C sera la seconde voiture de la marque à bénéficier de la qualité des ouvriers Maserati pour sa fabrication. Des zones dédiées d’assemblage de la carrosserie et de montage ont en effet été installées dans l’usine Maserati de Modène pour permettre la production de la 4C. Les essais et les finitions sont par contre partagés avec la production Maserati.
Et là où la production de masse impose une cadence de 50 secondes maximum, celle de Maserati est d’un minimum de 20 minutes par opération !
Après l’assemblage de la carrosserie, celle-ci est contrôlée dans la salle des mesures. Jusqu’à 400 points de contrôle peuvent être vérifiés ! Puis c’est le moment de la peinture, seule opération effectuée hors de l’usine Maserati, puis le montage. Enfin, c’est le moment de l’essai sur route. Chaque 4C doit passer un test de 40 km entre les mains d’un pilote d’essai. Puis c’est le moment de se rendre à la salle des finitions, puis à la logistique commerciale. La voiture est prête à être livrée au client.